プラスチック押出機の構成

プラスチック押出機のホストは押出機であり、押出システム、伝達システム、加熱および冷却システムで構成されます。

1.押出システム

押出システムには、スクリュー、バレル、ホッパー、ヘッド、および金型が含まれます。プラスチックは押出システムを通じて均一な溶融状態に可塑化され、プロセスで確立された圧力下でスクリューによって連続的に押し出されます。

⑴スクリュー：押出機の適用範囲と生産性に直接関係する押出機の最も重要な部品であり、高強度で耐食性の高い合金鋼で作られています。

⑵シリンダー：金属製のシリンダーで、一般に耐熱性、高圧縮強度、強力な耐摩耗性、耐食性の合金鋼や合金鋼をライニングした複合鋼管で作られています。バレルはスクリューと協働してプラスチックの破砕、軟化、溶融、可塑化、排出、圧縮を実現し、ゴムを連続的かつ均一に成形システムに輸送します。一般にバレルの長さは直径の15～30倍あり、原則としてプラスチックを十分に加熱して可塑化することができます。

(3) ホッパー：ホッパーの底部に遮断装置が設置されており、材料の流れを調整して遮断します。ホッパーの側面にはのぞき穴と校正計量装置が装備されています。

⑷ マシンヘッドと金型: マシンヘッドは合金鋼のインナースリーブと炭素鋼のアウタースリーブで構成されています。ミシンヘッドの中に成形金型があります。硬化し、プラスチックに必要な成形圧力を与えます。樹脂は機胴内で可塑化・圧縮され、頭部首部を通る所定の流路に沿って多孔質フィルター板を通って頭部の成形型内に流れ込みます。連続した緻密な管状被覆がコアワイヤの周囲に形成されます。マシンヘッド内のプラスチック流路を適切に確保し、堆積したプラスチックの死角をなくすために、シャント スリーブが取り付けられることがよくあります。プラスチック押出時の圧力変動をなくすため、均圧リングも設置されています。ミシンヘッドには金型修正調整装置も装備されており、金型コアと金型スリーブの同心度の調整や修正に便利です。

押出機は、ヘッドの流れ方向とスクリューの中心線との間の角度に応じて、ヘッドをベベルヘッド（開先角度120°）と直角ヘッドに分割します。ミシンヘッドのシェルはミシン本体にボルトで固定されています。ミシンヘッド内の金型にはコアシートがあり、ミシンヘッドの入口ポートにナットで固定されています。コアシートの前面にはコア、コア、コアシートが装備されています。中央にはコアワイヤを通すための穴があり、圧力を均一にするための均圧リングがミシンヘッドの前面に取り付けられています。押出成形部はダイスリーブシートとダイスリーブから構成されます。ダイスリーブの位置はサポートを介してボルトで調整できます。、押出クラッドの厚さの均一性を調整するために、金型コアに対する金型スリーブの相対位置を調整するためのものであり、ヘッドの外側には加熱装置と温度測定装置が装備されている。

2.伝送システム

トランスミッション システムの機能は、スクリューを駆動し、押出プロセス中にスクリューに必要なトルクと速度を供給することです。通常、モーター、減速機、ベアリングで構成されます。

基本的に構造が同じであると仮定すると、減速機の製造コストは全体の大きさと重量にほぼ比例します。減速機は形状や重量が大きいため、製造時に使用する材料が多くなり、使用するベアリングも比較的大型になり、製造コストが高くなります。

同じスクリュー径の押出機の場合、高速・高効率の押出機は従来の押出機に比べて消費エネルギーが大きくなり、モーターの出力も2倍になり、それに伴い減速機のフレームサイズも大きくなります。ただし、スクリュー速度が高いと減速比が低くなります。同じサイズの減速機の場合、大減速比に比べて低減速比のギヤ係数が大きくなり、減速機の負荷容量も大きくなります。したがって、減速機の体積と重量の増加は、モーター出力の増加に直線的に比例しません。押出量を分母として減速機の重量で割ると、高速・高効率の押出機の台数が少なく、通常の押出機の台数が多くなります。

単位出力の点で、高速高効率押出機はモーター出力が小さく、減速機の重量が軽いため、高速高効率押出機の生産単価は低くなります。通常の押出機のものです。

3.加熱冷却装置

加熱と冷却は、プラスチック押出プロセスが機能するために必要な条件です。

⑴押出機は通常電気加熱を使用しますが、抵抗加熱と誘導加熱に分けられます。発熱シートは胴体、機体首部、機体頭部の各部に設置されています。加熱装置はシリンダー内のプラスチックを外部から加熱し、プロセス操作に必要な温度まで加熱します。

(2) 冷却装置は、プラスチックがプロセスに必要な温度範囲内にあることを保証するように設定されています。具体的には、スクリュー回転のせん断摩擦によって発生する余分な熱を除去し、過度の温度によるプラスチックの分解、焦げ、成形困難などを回避することです。バレルの冷却には水冷と空冷の2種類があります。一般に中小型の押出機には空冷が適しており、大型の押出機には水冷または両者の組み合わせがよく使用されます。スクリュー冷却は主に中央水冷を使用して、材料の固体送出率を高めます。、接着剤の生産量を安定させ、同時に製品の品質を向上させます。ホッパーでの冷却は、固体材料の搬送効果を強化し、温度上昇によるプラスチック粒子の固着や供給口の閉塞を防ぐためであり、もう 1 つは伝達部分の正常な動作を確保するためです。